Trockene Dehnung
Gasdurchfluss L=[(10-12)d] L/min
Die Länge des aus der leitfähigen Düse herausragenden Drahtes entspricht der Trockendehnungslänge. Die allgemeine empirische Formel lautet: 10⁻¹⁵ × Drahtdurchmesser L = (10⁻¹⁵) d. Bei größeren Standardvorgaben ist die Dehnungslänge etwas größer, bei kleineren Vorgaben etwas kleiner.
Zu langes Trockenziehen: Bei zu langer Schweißdrahtlänge steigt der Widerstand und die Schmelzgeschwindigkeit des Drahtes. Dies kann leicht zu abschnittsweisem Verschmelzen, Spritzern, unzureichender Schmelztiefe und instabiler Lichtbogenverbrennung führen. Gleichzeitig wird die Schutzgaswirkung beeinträchtigt.
Ist der Draht zu kurz, kann die Düse leicht verbrennen. Gleichzeitig kann die Düse beim Erhitzen leicht den Draht einklemmen. Spritzer verstopfen die Düse und führen zu tiefem Schmelzen.
Tabelle 1: Übereinstimmungsverhältnis zwischen aktueller und Trockendehnung
| Schweißstrom (A) | ≤200 A | 200-350 A | 350-500 A |
| Trockendehnung (mm) | 10-15 mm | 15-20 mm | 20-25 mm |
Gasströmung
Gasdurchfluss L=[(10-12)d] L/min
Zu groß: erzeugt Turbulenzen, die zu Lufteintritt und Poren führen, insbesondere bei gasempfindlichen Werkstoffen (wie z. B. Aluminiumlegierungen, Magnesiumlegierungen usw., die im Allgemeinen innere Poren aufweisen).
Zu klein: schlechter Gasschutz (Sie können sich auf die Grenzbedingungen beziehen, was bedeutet, dass kein Schutzgas vorhanden ist und wabenförmige Poren entstehen können).
Die Windgeschwindigkeit wird nicht beeinflusst, wenn sie ≤2 m/s beträgt.
Maßnahmen sollten ergriffen werden, wenn die Windgeschwindigkeit ≥2 m/s beträgt.
① Erhöhen Sie die Gasdurchflussrate.
② Windschutzmaßnahmen ergreifen.
Hinweis: Bei Luftleckagen entstehen Lufteinschlüsse in der Schweißnaht. Die Leckagestelle muss behoben werden und kann nicht durch Erhöhung des Durchflusses kompensiert werden. Die Lufteinschlüsse lassen sich nicht reparieren, ohne die betroffenen Stellen zu entfernen. Dadurch würden sich die Schweißnähte nur noch weiter verstopfen.
Lichtbogenkraft
Bei unterschiedlichen Blechdicken, unterschiedlichen Positionen, unterschiedlichen Spezifikationen und unterschiedlichen Schweißdrähten werden unterschiedliche Lichtbogenkräfte gewählt.
Zu groß: harter Bogen, großer Spritzer.
Zu klein: weicher Bogen, kleiner Spritzer.
Druckkraft
Zu straff: Der Schweißdraht wird verformt, die Drahtzufuhr ist instabil, und es kommt leicht zu Drahtstaus und vermehrtem Spritzen.
Zu locker: Der Schweißdraht rutscht, der Draht wird langsam vorgeschoben, die Schweißung ist instabil und es kommt außerdem zu Spritzern.
Strom, Spannung
Empirische Formel für den Zusammenhang zwischen Stromstärke und Spannung beim Schutzgasschweißen: U=14+0,05I±2
Der Schweißstrom muss anhand der Grundwerkstoffdicke, der Nahtform und des Drahtdurchmessers korrekt gewählt werden. Beim Kurzschlussübergang sollte ein niedriger Strom gewählt werden, der jedoch die Durchschweißung gewährleistet. Ist der Strom zu hoch, kann das Schmelzbad unkontrolliert verlaufen, was nicht nur zu starken Spritzern, sondern auch zu einer schlechten Formgebung führt.
Die Schweißspannung muss optimal auf den Schweißstrom abgestimmt sein. Eine zu hohe oder zu niedrige Spannung führt zu Spritzern. Die Schweißspannung sollte mit steigendem Schweißstrom zunehmen und mit abnehmendem Schweißstrom abnehmen. Die optimale Schweißspannung liegt üblicherweise zwischen 1 und 2 V, daher ist eine sorgfältige Einstellung unerlässlich.
Der Strom ist zu stark: Die Bogenlänge ist zu kurz, der Spritzer zu groß, das Gefühl einer oberen Hand, die verbleibende Höhe zu groß und die beiden Seiten sind nicht gut verschmolzen.
Die Spannung ist zu hoch: Der Lichtbogen ist zu lang, der Spritzer etwas größer, der Strom ist instabil, die verbleibende Höhe ist zu gering, die Schweißnaht ist zu breit und der Lichtbogen brennt leicht ab.
Auswirkungen hoher Schweißgeschwindigkeiten auf das Schweißen
Die Schweißgeschwindigkeit hat einen wesentlichen Einfluss auf die Qualität des Schweißnahtinneren und das Erscheinungsbild. Bei konstanter Stromspannung gilt Folgendes:
Die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch: Schmelztiefe, Schmelzbreite und Restdicke verringern sich, wodurch eine konvexe oder höckerige Schweißnaht entsteht, und die Schweißnahtspitzen schneiden in das Gewebe ein. Bei zu hoher Schweißgeschwindigkeit wird die Schutzgaswirkung beeinträchtigt und es entstehen leicht Poren.
Gleichzeitig beschleunigt sich die Abkühlgeschwindigkeit des Schweißguts, wodurch dessen Plastizität und Zähigkeit abnehmen. Zudem entsteht eine Kante in der Mitte der Schweißnaht, was zu einer schlechten Formgebung führt.
Die Schweißgeschwindigkeit ist zu gering: Das Schmelzbad vergrößert sich, die Schweißnaht wird breiter und die Schweißnahtränder laufen über. Durch die geringe Schweißgeschwindigkeit entweicht das Gas im Schmelzbad leicht. Die Metallstruktur der Schweißnaht ist aufgrund von Überhitzung zu dick oder durchgebrannt.
Bei der Auswahl der Schweißparameter sind folgende Bedingungen zu beachten: Die Schweißnaht muss optisch einwandfrei sein und keine Mängel wie Durchbrennen, Hinterschneidungen, Poren, Risse usw. aufweisen. Die Schmelztiefe muss in einem geeigneten Bereich liegen. Der Schweißprozess muss stabil verlaufen und die Spritzerbildung gering sein. Während des Schweißens dürfen keine rauschenden Geräusche auftreten. Gleichzeitig muss eine maximale Produktivität erreicht werden.
Veröffentlichungsdatum: 10. März 2025