elongación en seco
Flujo de gas L=[(10-12)d] L/min
La longitud del alambre que sobresale de la boquilla conductora es la longitud de elongación en seco. La fórmula empírica general es 10-15 veces el diámetro del alambre L = (10-15) d. Cuando el estándar es grande, es ligeramente mayor. Cuando la especificación es pequeña, es ligeramente menor.
Estiramiento excesivo del alambre de soldadura: Cuando el alambre se extiende demasiado, aumenta la resistencia térmica y, por consiguiente, la velocidad de fusión. Esto puede provocar que el alambre se funda por secciones, salpicaduras, una profundidad de fusión excesiva y una combustión inestable del arco. Además, la protección del gas se ve afectada.
Si el cable es demasiado corto, es fácil que se queme la boquilla conductora. Además, al calentarse, la boquilla conductora tiende a atascar el cable. Las salpicaduras pueden obstruir la boquilla y provocar un derretimiento profundo.
Tabla 1. Relación de correspondencia entre la elongación actual y la elongación en seco.
| Corriente de soldadura (A) | ≤200A | 200-350A | 350-500A |
| Alargamiento en seco (mm) | 10-15 mm | 15-20 mm | 20-25 mm |
flujo de gas
Flujo de gas L=[(10-12)d] L/min
Demasiado grande: genera turbulencias, provocando la entrada de aire y la formación de poros, especialmente en materiales sensibles a los gases (como aleaciones de aluminio, aleaciones de magnesio, etc., que generalmente tienen poros internos).
Demasiado pequeño: protección deficiente contra gases (puede consultar las condiciones límite, lo que significa que no hay gas protector y es probable que aparezcan poros en forma de panal).
La velocidad del viento no se ve afectada cuando es ≤2 m/s.
Se deberán tomar medidas cuando la velocidad del viento sea ≥2 m/s.
① Aumentar el caudal de gas.
② Adopte medidas contra el viento.
Nota: Cuando se produce una fuga de aire, aparecerán agujeros en la soldadura. El punto de fuga debe ser tratado y no se puede compensar aumentando el caudal. No hay forma de reparar los agujeros sin eliminarlos. Solo se producirá una soldadura más deficiente.
Fuerza de arco
Cuando se seleccionan diferentes espesores de placa, diferentes posiciones, diferentes especificaciones y diferentes alambres de soldadura, se obtienen diferentes fuerzas de arco.
Demasiado grande: arco pronunciado, gran salpicadura.
Demasiado pequeño: arco suave, salpicadura pequeña.
fuerza de presión
Demasiado apretado: El alambre de soldadura se deforma, la alimentación del alambre es inestable y es fácil que se produzcan atascos y salpicaduras.
Si está demasiado flojo: el alambre de soldadura se desliza, se introduce lentamente, la soldadura es inestable y también provoca salpicaduras.
Corriente, voltaje
Fórmula empírica para la relación entre corriente y voltaje en soldadura con protección de gas: U=14+0,05I±2
La corriente de soldadura debe seleccionarse correctamente según el espesor del material base, la forma de la junta y el diámetro del alambre. Durante la transición de cortocircuito, procure elegir una corriente baja que garantice la penetración, ya que una corriente demasiado alta puede provocar que el baño de fusión se extienda, salpicando abundantemente y resultando en un moldeo deficiente.
La tensión de soldadura debe estar en perfecta sincronía con la corriente. Una tensión demasiado alta o demasiado baja provocará salpicaduras. La tensión de soldadura debe aumentar al aumentar la corriente y disminuir al disminuirla. Generalmente, la tensión de soldadura óptima se encuentra entre 1 y 2 V, por lo que debe ajustarse cuidadosamente.
La corriente es demasiado grande: la longitud del arco es corta, la salpicadura es grande, la sensación de una mano superior, la altura restante es demasiado grande y los dos lados no están bien fusionados.
El voltaje es demasiado alto: el arco es largo, la salpicadura es ligeramente mayor, la corriente es inestable, la altura restante es demasiado pequeña, la soldadura es ancha y el arco se quema fácilmente.
Efectos de la velocidad de soldadura rápida en la soldadura
La velocidad de soldadura tiene un impacto importante en la calidad del interior y la apariencia de la soldadura. Cuando el voltaje de la corriente es constante:
La velocidad de soldadura es excesiva: la profundidad y el ancho de fusión, así como la altura residual, se reducen, formando un cordón de soldadura convexo o abultado, y los dedos de los pies se clavan en la piel. Cuando la velocidad de soldadura es demasiado alta, el efecto de protección del gas se ve afectado y se generan poros con facilidad.
Al mismo tiempo, la velocidad de enfriamiento del metal de soldadura se acelerará, reduciendo así su plasticidad y tenacidad. Esto también provocará la aparición de un borde en el centro de la soldadura, lo que resultará en un moldeo deficiente.
La velocidad de soldadura es demasiado lenta: el baño de fusión se agranda, el cordón de soldadura se ensancha y los bordes de soldadura se desbordan. El gas en el baño de fusión se escapa fácilmente debido a la baja velocidad de soldadura. La estructura metálica de la soldadura se vuelve gruesa o se perfora debido al sobrecalentamiento.
Al seleccionar los parámetros de soldadura, se deben cumplir las siguientes condiciones: la soldadura debe tener una apariencia impecable y no presentar defectos como perforaciones, socavaduras, poros, grietas, etc. La profundidad de fusión debe controlarse dentro de un rango adecuado. El proceso de soldadura debe ser estable y la salpicadura mínima. Se debe percibir un ligero crujido durante la soldadura. Asimismo, se debe lograr la máxima productividad.
Fecha de publicación: 10 de marzo de 2025